江门新日旭绝缘涂料｜喷涂厂真实落地案例案例一：自动化滚喷漆液沉淀堵枪、批次波动整改案例

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江门新日旭绝缘涂料｜喷涂厂真实落地案例案例一：自动化滚喷漆液沉淀堵枪、批次波动整改案例

返回列表 来源： https://www.gd-xrx.com/ 发布日期： 2026.09.21

珠三角一家专注磁环、电感自动化滚喷加工的喷涂企业，车间配备多台连续式滚喷设备，常年承接多批次元器件绝缘喷涂订单。车间常规工况稳定、设备保养到位、作业流程规范，但长期存在漆液使用异常的情况。同一套设备参数下，不同涂料批次上机后，雾化状态、上漆厚度存在明显出入，需要频繁微调转速与气压，增加车间调试工作量。

生产过程中，漆液静置与循环搅拌阶段容易出现组分沉降，喷枪喷嘴位置逐渐堆积沉积物，造成出雾不均匀。设备运行一段时间便需要停机拆解清洗，打断产线连续作业节奏，车间有效生产时长受到压缩。漆膜成型状态随漆液状态浮动，部分工件涂层偏薄，耐压测试数据离散，来料品质波动带来较多不确定性。车间前期通过加快桶内搅拌、缩短换料周期、增加过滤频次缓解状况，但只能小幅减少异常频次，无法从源头稳定漆液体系。经过现场排查，问题主要来自涂料分散体系与批次管控不足，漆液长时间循环作业后性状发生变化，适配自动化连续生产的能力偏弱。

该厂替换使用江门新日旭电子绝缘涂料后，生产状态逐步趋于平稳。产品分散体系经过适配调试，长时间循环喷涂不易出现沉降堆积，喷嘴堵塞频次明显减少，产线连续运行时长有所提升。企业对每批次漆液粘度、固含、流变状态统一检测，批次之间性状差异较小，车间可固定常规喷涂参数，减少反复调试步骤。漆液雾化均匀，工件整体上膜厚度趋于一致，成品检测数据离散范围收窄。现场配套工艺指导，让滚喷转速、稀释配比、炉区温度区间形成固定标准。车间停机清理频次减少，生产流程更为顺畅，量产稳定性得到提升。