绝缘漆返修重涂分层起皮、层间附着力不足整改案例

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绝缘漆返修重涂分层起皮、层间附着力不足整改案例

返回列表 来源： https://www.gd-xrx.com/ 发布日期： 2026.10.11

东莞大型磁芯生产企业，拥有成熟自动化喷涂产线，日常量产中会产生少量外观瑕疵、局部薄涂工件，需要通过返修重涂完成修复。企业长期外购通用绝缘漆生产，返修作业时频繁出现新旧涂层分层起皮问题，二次喷涂固化后，两层涂层界面结合松散，轻微摩擦、磕碰就会成片脱落，返修良品率偏低，大量可修复工件直接报废，物料损耗居高不下。

车间针对分层问题持续优化返修流程，安排工人对旧涂层进行打磨粗化处理，增加打磨目数、延长打磨时长，力求提升层间结合力。同时调整重涂间隔时间、优化二次固化温度，多轮调试后改善效果依旧有限。技术排查确认，核心问题不在于打磨工艺，而是原有涂料固化后表层结构过于致密，界面活性偏弱，二次漆液无法在旧涂层表面充分润湿融合，两层涂层之间形成隐性间隙，受力或温度变化后极易剥离，属于涂料体系本身的适配短板。

企业更换江门新日旭可重涂型绝缘漆，同步落地标准化返修作业流程。新日旭涂料配方兼顾一次成型与二次返修需求，初次固化后表层保留合理界面活性，无需高强度打磨，二次喷涂漆液即可均匀铺展、渗透结合，新旧涂层融为一体，杜绝分层间隙。车间统一规范打磨粗糙度、重涂静置间隔与二次固化参数，形成稳定返修SOP。

量产返修作业落地后，层间起皮、分层不良大幅减少，返修良品率显著提升。连续数月批量返修生产，品质波动极小，不会出现阶段性不良反弹。依托产品稳定的重涂适配性，企业大幅降低工件报废比例，减少物料浪费与返工工时，返修流程更加规范高效，保障订单完整交付，有效控制生产成本。